Toda empresa rentable calcula sus costos de producción para fijar precios, reducir costos y alcanzar márgenes de ganancia saludables.
De hecho, los costos de producción constituyen una información clave en la toma de decisiones a lo largo de toda la cadena de suministro: desde la adquisición de la materia prima, hasta la distribución de los productos.
Precisamente, por su importancia en el control de la producción de las compañías dedicadas a la transformación, es importante conocer en qué consisten los costos de fabricación, cuál es su estructura y cómo los podemos calcular y optimizar en nuestra empresa.
¿Qué son y qué no son los costos de producción?
A menudo, se piensa que los costos de manufactura engloban prácticamente todas las actividades de la empresa, porque -después de todo- ¿producir no es el fin último de toda compañía que se dedique a la transformación?
La realidad es que los costos de producción son las erogaciones involucradas en el desarrollo del proyecto de manufactura.
En tal sentido, están acotados a las actividades necesarias para la fabricación en sí, como la adquisición de las materias primas, el mantenimiento de los equipos y la mano de obra.
Independientemente del tipo de sistema de producción que se tenga, los costos de manufactura representan erogaciones importantes para cualquier empresa.
La buena noticia es que existen herramientas para reducir al máximo los gastos, sin afectar la calidad y los plazos, como explicamos con detalle en el artículo sobre el control de producción.
Principales costos de fabricación
Según su relación con la producción, los gastos de manufactura pueden clasificarse como directos e indirectos, que a su vez se dividen entre fijos y variables.
Entre los costos de producción directos, los más importantes son:
- Materia prima: Necesitamos conocer su precio unitario y la cantidad que requerimos.
- Mano de obra directa: Cuando el proceso de producción está automatizado, este gasto no debe rebasar el 10 por ciento del costo de producción.
- Supervisión: Comprende los sueldos y salarios del personal encargado de controlar las diversas fases del proceso productivo.
- Suministros: Son los materiales usados para el funcionamiento adecuado de la planta de producción, como el aceite, reactivos e insumos de limpieza.
Por otro lado, los costos de producción indirectos más importantes son:
- Indirectos fijos: Son los que se mantienen de manera independiente al volumen de producción, como el mantenimiento de los edificios, la depreciación y el arrendamiento.
- Indirectos variables: Estos sí cambian según el volumen de producción, como la adquisición de material indirecto y la contratación de mano de obra para tareas relacionadas con la producción.
Cabe resaltar que la mano de obra indirecta está formada por trabajadores que no participan en la fabricación del producto manufacturado, pero son necesarios para que la empresa funcione.
¿Cómo calcular el costo de producción?
Debido a que cada proceso productivo es distinto y los métodos de trabajo cambian, no existe una fórmula única para determinar los costos de manufactura. Pero sí disponemos de un modelo común que se puede utilizar como punto de partida, de acuerdo con el sitio especializado Gestión:
Costos de producción = Costo de materias primas + costo de mano de obra directa + costos indirectos de fabricación
Cabe aclarar que la suma de las materias primas y la mano de obra directa conforman el llamado «costo primo». Para facilitar la aplicación de esta fórmula, a continuación, veremos cómo se calcula cada variable.
1. Costo de materias primas
Para calcular este indicador, necesitamos conocer el inventario inicial de materia prima, lo que tuvimos que comprar y el inventario final.
Para conocer más sobre la importancia de analizar y llevar un registro de nuestros inventarios, recomendamos la lectura sobre indicadores de actividad publicada en Experto PYME.
Ya con esta información, podemos calcular el costo de las materias primas de la siguiente manera:
Consumo de materia prima = Cantidad de materia prima que tenemos al principio + cantidad de materia prima adquirida – cantidad de materia prima final
Posteriormente, multiplicamos el consumo de materia prima por el precio. Así sabremos cuánto representan las materias primas en nuestros costos de fabricación.
2. Costo de mano de obra directa
Para obtener este indicador, simplemente sumamos:
- Salarios
- Seguridad social
- Vacaciones
- Horas extra
3. Costos indirectos de fabricación
Como su nombre lo dice, aquí sumaremos todas las inversiones que no están en contacto directo con la fabricación del producto, pero que son necesarias. Algunos de los costos de producción indirectos más comunes son:
- Renta de instalaciones y equipos
- Reparaciones
- Mantenimiento
- Amortizaciones
- Combustible
- Mano de obra indirecta
¡A tomar decisiones!
Una vez realizados estos cálculos, debemos asegurarnos de que se reflejen en toda nuestra contabilidad y de analizar nuestras finanzas para tomar las decisiones que necesite la empresa.
Si utilizamos un sistema MRP o ERP, el software nos genera la información en automático, cruzando los datos según los requiramos.
Sin embargo, es importante que este sistema MRP o ERP incluya un robusto módulo de producción, como el de Bind ERP, que calcula los costos de fabricación en segundos y los refleja en el resto de la contabilidad.
De esta manera, estamos mejor preparados para saber:
- Qué precios fijar para ser rentables
- Cuáles productos nuevos necesitamos fabricar
- Qué productos deberíamos dejar de manufacturar
- Si necesitamos comprar equipo nuevo
- Los resultados de los departamentos
- Si es mejor comprar un producto, en lugar de elaborarlo
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